Endüstriyel işlemede, yaygın olarak kullanılan bir taşlama aleti olarak taşlama taşları hayati bir rol oynar. Ancak taşlama taşları için yalnızca tek bir taşlama yöntemi yoktur, aynı zamanda çok çeşitli farklı form ve teknolojileri kapsar. Her öğütme formunun kendine özgü özellikleri ve uygulama senaryoları vardır.
Taşlama formlarının sınıflandırılmasına göre taşlama taşları esas olarak aşağıdaki yöntemleri içerir:
1. Puntasız taşlama: Puntasız taşlama, puntasız taşlama makinesinde yapılan taşlama yöntemidir. İş parçasının üst kısımdan merkezlenmesine ve desteklenmesine gerek yoktur, taşlama çarkı ile kılavuz çark arasına yerleştirilir, altındaki destek plakası tarafından desteklenir ve kılavuz çark tarafından dönecek şekilde tahrik edilir. Bu taşlama yöntemi çeşitli şaft iş parçalarının işlenmesi için uygundur.
2. Uç yüz taşlama: Uç yüz taşlama, iş parçasının uç yüzünün taşlanması için bir işleme yöntemidir ve esas olarak iş parçasının uç yüzünün, adımlarının vb. işlenmesi için kullanılır. Uç yüz taşlama, iş parçasının uç yüzünün düzlüğünü ve boyutsal doğruluğunu sağlayabilir.
3. Çevresel taşlama: Çevresel taşlama, taşlama için taşlama çarkının çevresini kullanan, esas olarak iş parçasının çevresel yüzeyini ve silindirik yüzeyini işlemek için kullanılan bir işleme yöntemidir. Çevresel taşlama, iş parçasının yuvarlaklığını, silindirikliğini ve yüzey pürüzlülüğünü sağlayabilir.
4. Form taşlama: Form taşlama, iş parçasını belirli bir şekil veya profil oluşturacak şekilde taşlamak için özel şekillendirilmiş bir taşlama çarkının veya aşındırıcı aletin kullanılmasıdır. Bu taşlama yöntemi, yüksek hassasiyetli şekiller veya profiller gerektiren iş parçasının işlenmesi için uygundur.
5. Geniş taşlama çarkı taşlama: Esas olarak taşlama çarkının çalışma genişliğini arttırır, böylece taşlama çarkı ve iş parçası daha büyük bir taşlama temas alanına sahip olur. Bu öğütme yöntemi verimliliğin artırılmasına ve öğütücünün kullanım kapsamının genişletilmesine yardımcı olur. Taşlamayı keserken, daha uzun iş parçalarını veya iki veya daha fazla kısa iş parçasını aynı anda taşlayabilir.
6. Profil taşlama: Bu taşlama yöntemi esas olarak, karmaşık profillere sahip iş parçalarının işlenmesi için uygun olan iş parçası profiline göre taşlama çarkının taşlanmasını sağlamak için bir profil cihazı kullanır. Profil taşlama, iş parçasının şeklini doğru bir şekilde kopyalayabildiğinden, işleme doğruluğu yüksektir ve genellikle kalıpların, hassas parçaların vb. işlenmesinde kullanılır.
7. Güçlü taşlama: Bu, talaş kaldırma oranını iyileştirmeyi amaçlayan, büyük ilerleme veya büyük taşlama derinliği ile karakterize edilen bir taşlama yöntemidir. Güçlü taşlama, bazı tornalama, frezeleme ve planyalama işleme yöntemlerinin yerini alabilir. Uygun şekilde uygulandığında, doğrudan işlenmemiş parçadan nihai ürüne öğütülebilir ve kaba ve ince işlemler tek seferde tamamlanabilir.
8. İç taşlama: Esas olarak iş parçasının farklı iç çaplara sahip delikler veya silindirler gibi iç yüzeyini işlemek için kullanılır. Genellikle dahili bir öğütücüde veya evrensel bir harici öğütücüde gerçekleştirilir.
9. Dış taşlama: Bu, iş parçasının dış silindiri, dış konisi ve şaft iş parçalarının omuz ucu yüzü gibi dış yüzeyini işlemenin ana yoludur. Esas olarak harici bir öğütücüde gerçekleştirilir.
10. Merkezi taşlama: İki merkez noktası arasındaki taşlama yöntemi, esas olarak koni, silindirik koni vb. şeklindeki iş parçalarını işlemek için kullanılır.
11. Kontur taşlama: İş parçasının konturuna göre taşlama için bir işleme yöntemi olup, esas olarak çeşitli düzensiz şekilli iş parçalarını işlemek için kullanılır. Genellikle elde edilen kontur verilerine göre işlenmesi gerekir.
12. Mikro taşlama: Mikrometre ölçeğinde taşlama için bir işleme yöntemi olup, esas olarak yüksek hassasiyetli, ultra ince mikro parçaları işlemek için kullanılır. Bu tür taşlama, son derece yüksek hassasiyet gereksinimleri olan iş parçaları için çok önemlidir.
13. Yüksek hızlı taşlama: Yüksek hızlı dönen taşlama çarkıyla taşlama, işleme verimliliğini ve yüzey kalitesini artırabilir. Yüksek hızlı taşlama, yüksek sertlik ve yüksek tokluğa sahip malzemelerin işlenmesi için uygundur.
14. Yavaş beslemeli taşlama: Taşlama işlemi sırasında besleme hızı nispeten yavaştır, ancak taşlama derinliği büyüktür, bu da büyük iş parçalarının ve yüksek sertlikteki malzemelerin işlenmesi için uygundur.
15. Kuru taşlama ve ıslak taşlama: Kuru taşlama, yağlama olmadan taşlamadır, ıslak taşlama ise taşlama için soğutma sıvısı kullanır. Islak taşlama, taşlama ısısını ve iş parçası deformasyonunu azaltabilir ancak aynı zamanda soğutma sıvısında yabancı maddelerin oluşmasına da neden olabilir.
16. Ultra hassas taşlama: Bu taşlama şeklinin amacı son derece yüksek yüzey kalitesi ve son derece küçük şekil hataları elde etmektir. Genellikle daha karmaşık ekipmanlar, daha sıkı çevre kontrolü ve işleme parametrelerinin daha ayrıntılı ayarlanmasını içerir. Ultra hassas taşlama genellikle optik bileşenlerin, yarı iletken cihazların ve hassas mekanik parçaların işlenmesinde kullanılır.
17. Ayna taşlama: Ayna taşlama, iş parçasının yüzeyinde ayna benzeri bir yüzey elde etmek için tasarlanmış özel bir taşlama teknolojisidir. Bu taşlama yöntemi son derece yüksek hassasiyet ve titiz proses kontrolü gerektirir ve sıklıkla optik aletler, hassas aletler ve tıbbi cihazlar gibi ürünlerin işlenmesinde kullanılır.
18. Derin öğütme: Derin öğütme, tek bir öğütme işleminde büyük miktarda malzemeyi kaldırabilen etkili bir öğütme yöntemidir. Bu taşlama yöntemi, büyük iş parçalarının işlenmesi veya büyük miktarda malzemenin hızlı bir şekilde çıkarılmasının gerektiği durumlar için uygundur.
19. CNC taşlama: CNC teknolojisinin gelişmesiyle birlikte CNC taşlama, modern taşlamanın önemli biçimlerinden biri haline gelmiştir. CNC taşlama, taşlama işlemini bilgisayarlar aracılığıyla kontrol eder, yüksek hassasiyetli ve yüksek verimli işleme sağlayabilir ve karmaşık şekillere ve değişken işleme gereksinimlerine uyum sağlayabilir.
Bu öğütme biçimlerinin tamamen bağımsız olmadığını, aralarında kesişme ve örtüşmelerin olabileceğini belirtmek gerekir. Pratik uygulamalarda taşlama formunun seçimi, iş parçasının malzemesi, şekli, boyutu, hassasiyet gereklilikleri ve işleme koşulları gibi çeşitli faktörlere dayalı olarak kapsamlı bir şekilde değerlendirilmelidir.
